富士康sqe是干嘛的 富士康DQE的工作轻不轻松

新项目量产了，很多项目阶段未暴露或者未解决的问题，在量产时可能会出现。大家说说SQE背黑锅的情况有哪些？

来自jacd的经验分享：

1>研发设计的装配公差不合理，供应商进入量产后有些零件弄到下限然后生产线不能装配停线，但是工人往往都不知道怎么回事，有很多公司没有技术或工程上线分析原因，工人或生产经理就直接把火撒在SQE头上，说你们怎么管的供应商，东西都装配不上，SQE找IQC分析了半天，尺寸全都合格。。。

2>前期没人和供应商约定好包装方式，也没对包装方式做足够的验证，实际这应该是SQE做PPAP的一部分，但有很多公司SQE只管后期，前期给供应商的样品承认是项目或工程做的，最后供应商的产品送过来，包装已经稀巴烂，内部零件全都破损，最后演变成SQE要处理的质量问题，但是供应商拒绝换更好的包装，除非给他加价。SQE夹在中间勉为其难。

3>供应商内部良率很差，样品都是精挑细选出来的，量产后成天交不出货，最后采购一问说是供应商内部品质问题导致，然后顺利成章把活推给SQE，让SQE驻厂辅导，SQE驻厂后才发现供应商的制程能力严重不足，用的设备精度根本无法保证产品公差，供应商也不愿意投资更好的设备，也不愿意花人力全检。

4>公司内部是对产品外观有要求的，但是没有明确的检验标准，即便是同一批零件，今天这个检验员看了有灰，明天那个检验员看了有划痕，后天再一个检验员看了有色差。然而图纸没有提到有任何外观要求，研发说外观要求不应该写入图纸，这是品管的事。SQE最后沦为一个做外观检验标准的人。。最后：定严了供应商做不到，定松了，内部QE和生产不干，有些供应商和你们采购或老总有关系的还会反咬一口，说你们SQE连标准都定不清楚，要求都不明确，而且这些要求都是量产后提出的，能力太差。

5>供应商的产品为镀锡产品，结果在仓库放了三个月变黄了。供应商说不接受退货，因为电镀产品只能保证3个月保质期，是你们自己仓库环境不好和超期不使用导致。因为前期没约定保质期，SQE最后还要四处协调，看看内部能否控制库存周转时间和改善内部仓库温湿度管控!

6>图纸没有规定粗糙度，但是你们最后产品因为粗糙度产生了严重的客户投诉，最后SQE才发现供应商和你们IQC没有人去检测粗糙度，因为一直没有标准，最后内部就说反正供应商制程不稳定，小批量试产时粗糙度怎么是好的？你们SQE赶紧去把客户投诉损失的50万RMB去找供应商谈判，让他们赶紧接受。你谈不定，最后总经理说就说你SQE能力太差，标准也弄不清楚，供应商也搞不定。采购在一边隔岸观火，说这个是质量问题而非商务问题，SQE去谈判。

7>供应商因为人手紧缺，PPAP样品时，他们觉得不重要的尺寸，虽然他们内部不合格，但是还是故意编成合格，省去和你们沟通浪费的时间。但是你们内部资源也紧缺，IQC对供应商的PPAP样件全尺寸不进行任何的检验和复核（偶尔复核几个重点尺寸，然而你们研发有些装配尺寸是没划入重点），直接上线生产，试生产的人有很多问题没有观察仔细，实际生产线装配是有点困难的。最后量产了，生产线发现装配一直都比较费工时（需要用力才能插进去，自己有时候还要找锤子敲），最后不干了，说零件有问题，SQE经过确认后发现尺寸竟然是超差的，质问供应商为何PPAP都合格，供应商狡辩说双方测量系统有差异，最后折腾了半天，内部对SQE还是愤愤有加，抱怨连连。

8>前期没有人和供应商约定最小包装量和纸箱和托盘尺寸大小，量产后供应商托盘太大，仓库说放不进货架，生产说纸箱子太大生产线放不下，最后所有人推给SQE让其去解决.

9>电镀品图纸没有要求盐雾试验，量产后客户投诉盐雾试验24小时有红锈，最后发现客户没和研发说清楚要求，或是和Sales说了，Sales没告诉研发，或是客户没有图纸给你们，让你们自己弄图纸和标准，最后总之就是遗漏了。SQE你去搞吧。。

太多了，不说了，SQE的眼泪那是一大把一大把的。

但是回到源头，还是SQE前期没介入；公司很多流程没有规范化；客户要求没有QFD展开充分；研发没有图纸审核流程；内部没有设计评审流程；和供应商没有技术交底流程；样品承认或PPAP批准，责权不清楚。